【高质量发展】成本管控，他们用了这几招！

“为什么不将各专业试验指令打散，变成能够同一阶段开展的指令模块。机务人员拿到指令后各专业就能同时开展工作，能节省好多时间。”这是试飞站机组制调整之后，机务人员提出最多的问题。因为在机组制调整之后，原本按照专业划分的分队变成了单独负责飞机的机组，这也就导致原本的工艺策划与现阶段生产需求产生差异。

生产提出问题，技术人员当然要尽快改进。试飞站技术室组长王凯带领着技术团队成员，对整机地面试验内容按照试验目的、试验过程、试验所需环境进行最小化拆解，形成最小试验目的试验内容清单。按照飞机放飞系统重要级、系统逻辑及系统交联关系等要素，从中选出地面试验流程中的重要工序划分飞机状态阶段，形成整机地面试验关键路径，并将试验内容清单和关键路径合二为一，柔性配置后，地面试验模块化构建便大功告成。

方案出来了，执行效果怎么样呢？新版工艺指令以地面试验程序库整合成模块化试验内容整体计划下发后，现场承接文件数量明显减少，文件指引和文件封闭的效率提高了，地面试验安全系数提升。配合站位实体化落地，引导生产现场完成试验流程标准化，方案试运行期间站位节拍及平均单机周期缩短4-5天。以试飞站最常见的牵引飞机工作为例，模块化试验方案运行后，全年牵引飞机成本可节省十几万元。

试飞站深入开展试飞交付全流程改进提升的识别，围绕管理薄弱点，以目标差距为导向，持续提升管理能力，以管理提升助力降本增效实现大跨越。

为全链条落实装备研制发展新要求，总装厂“以降本增效打造卓越运营”为指导思路，以全面预算为统领，落实可控成本项目的精细化管控。

总装厂首先在定额管理上下功夫。通过讨论在定额修订方面制定四方面措施，一是全面梳理标准件、材料上机数量，清查库房历史库存，参照EBOM数据，对定额数据进行重新核对，对冗余定额进行压降；二是通过提高操作人员操作技能，引入新技术、新设备，对生产制造过程中的工艺损耗量进行压降；三是通过加强对工艺标准件的重复利用，将工艺标准件定额由批次性管理改为按需一次性申请管理，对工艺标准件定额申请进行压降；四是通过加强对生产现场涂胶工序的整合管理，通过合并用胶的申请，对因用胶最小领用量带来的胶料损耗进行压降。通过四方面的优化改进，单机定额成本节约十几万元。

机翼装配厂党委积极引导全体职工把成本管控的理念融入日常工作中，在充分吸收前期标准件管理工作经验的基础上，找准“保证生产连续性”和“控制成本”的平衡点，探索出一套科学合理的标准件管理机制。

各精益单元每架机对生产现场剩余标准件进行梳理，将标准件差额反馈给技术人员进行定额修订，操作、技术、管理三方团队协调联动，全员参与、积极响应、同频共振，全面打通标准件配送、使用、反馈的各个环节，有效降低标准件浪费数量。经梳理，单架机共计节约标准件成本约30余万元。

后续，机翼装配厂党委将持续深耕“党建+成本”，深度识别可改进成本要素，持续深挖潜力，重点围绕上机材料、辅助材料、劳保用品等方面开展成本管控工作，为公司降本增效贡献力量。

机身装配厂强化成本意识，坚持以“降本增效”为原则，从小事做起，从基础干起，从细节抓起，不断加强成本控制，有效提升动能费管理能效，党员发挥带头作用，扎实提升成本管控水平。

机身装配厂党委经过调查研究后发现，前期安装的智能充电车棚在方便了职工给电动车充电的同时也带来了相对之前更多的电力消耗，“能不能在方便职工的同时减少部分能耗负担呢？”经过不断走访、探索，终于在厂房车棚南侧安装太阳能电池板，用于供给电动车充电。截止5月，共发电2254KWh，实际转用至南侧车棚2162 KWh。

▲太阳能电池板

“现场天灯都打开，也不是所有的工装都有生产任务，能不能把灯装在各个工装上呢，既能照的更亮，也能减少大灯打开时的能源浪费。”机身装配厂部件党支部宣传委员杨志航经过走访调查，对生产现场工装进行了LED照明设备改造；现已有4个单元进行了95台（套）节能灯源的改造，现场使用时，打开工装上的LED照明设备后，无需打开天灯进行辅助照明，经过计算，改造后每小时可节省电量89KWh，每日节省电费602元。

▲LED照明设备

从细节出发、微光变聚光的创新成本管控措施使机身装配厂各项成本管控措施落实落地，提升全员成本管控意识，集思广益、降本增效，助力公司高质量发展。

工具管理中心承担飞机加工用刀具制造的任务，其中有一种较为特殊材质的刀具—整体硬质合金刀具，因其使用寿命长、加工产品质量高，在生产中应用广泛。而这种刀具原材料采用的是合金棒料。为了降低合金刀具成本，工具管理中心从库存压降以及废料再利用等方面开展相关工作。

库存压降，以技术手段实现棒料利用最大化。通过梳理合金棒料规格、种类，分门别类建立合金棒料安全库存及最高库存，按月对库存进行监控，并纳入工具管理中心月份分析例会进行分析，保证库存始终处于较为合理区间。技术室根据棒料尺寸及生产需求进行工艺优化。将料头与计划相匹配，避免产生料头浪费提高了材料利用率。同时单元根据加工需求，将料头与计划相匹配，在加工时尽可能先使用料头，实现库存料头持续消耗压降，通过上述措施，历史库存料头降低192万元。

废料回收，实现资源再利用。工具管理中心整硬刀具与高速钢刀具使用同一台设备加工，加工过程中会产生大量高速钢及整硬合金混合的污泥。于是，工具管理中心通过生产线精益布局、工艺精益化提升，实现一人多机，合金棒料与高速钢棒料的磨削实现分线，在保持生产线高效保障的同时，固体磨削废料纯度大幅提升，价值量随之倍增。随后，中心联合公司技安环保室落实处理渠道，近8吨的金属粉末按照公司流程拍卖获得近40万元的收益，真正为公司绿色发展、高质量发展贡献微薄之力。