不久的将来，人们可以设想这样的颠覆性场景：在位于狮山的3D打印车间内，特殊的金属粉末一层一层叠加，最终将逐渐成为直径数米、重达数百吨的金属构件。而在传统锻造工艺中，要制作一件50吨的金属部件，至少需要180吨钢锭材料，放入电弧炉进行冶炼浇注，还要经过万吨以上机器的锻造和热处理。
一佛山企业（“南方增材”）正在从事这一惊人的项目：开发金属3D打印技术，“打印”可用于核电站的大件金属构件。
其负责人介绍，相比传统技艺，这一金属3D打印的耗时剧减；完全实现数控化的轨迹控制，产品精密度得以提升；更具颠覆性的是，“打印”过程中，哪里有失误，可以像“橡皮擦”一样消除痕迹，重新来过——实现无限可修复。
在该厂区的3D打印车间内，一座高达两层楼、占地约400平方米的机器矗立在厂房的一角，它正是即将用于核电领域关键主设备制造的增材制造装备。这一装备是该厂斥资1.68亿元、耗时4年的自主研发成果，它首次将“重型金属构件电熔精密成型技术”（下称“增材制造技术”）应用于核领域，这一技术广义上的说法即3D打印。
厂房内的构件成型区内放着三个大小各异的金属筒体构件，形状中空，构件表面质地均匀，最大一个直径达2米、重达10吨。这正是重型金属3D打印技术“打印”出来的核电部件缩比件。
3D打印是近年来最热门的技术之一，它的学术名称“增材制造”或许能更好地解释它的原理。所谓“增材制造”，是与传统制造业的“减材制造”相对应。依据物体的三维模型数据，通过成型设备，以材料累加的方式制成实物模型。在3D打印的应用领域，核电尚是一块处女地。该厂可成功运用增材制造技术在重型大型金属构件领域，一次成型地打造出直径6米、重达300吨的金属部件。而今年11月初在上海举办的世界著名Inside 3D打印展上陈列的一些3D打印金属材质作品，大多只是小尺寸的机械零部件。
“打造一个大型锻件要几百吨钢材和三年的时间，做完后只要检验不合格，几千万元就打水漂了。”该厂负责人说，传统的锻造工艺要求高，流程复杂，生产周期长，需要多套设备配套完成，导致核电成本居高不下。公司对外寻找合作伙伴，并希望能找到一种新的技术提高成功率、缩短生产周期。经过上百次实验后，核心技术团队在关键技术上取得了突破性进展，并在实验室成功做出了物理、化学性能皆优于锻件的核电重型装备的金属构件缩比件。
与此同时，佛山3D打印产业也迎来了新的发展契机。11月13日，佛山市副市长王玲在广州与广东省科技厅签署联合共建协议，在佛山共建省级3D打印工程技术研究开发中心；建立3D打印产业基地。佛山市政府将配套划拨5000万元专项资金，用于支持以3D打印为主的装备制造产业技术创新。
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