基于S7-1200物料不良品检测案例

一、任务目标

本任务为功能指令应用案例，重点运用移位指令与递增指令，适用于产品检测类项目，可提升编程效率。读者需掌握以下内容：

• 移位指令的使用方法
• 不良品检测程序的编写逻辑

二、任务描述

如图3-3-1所示，传送带设有“0”至“5”共6个工位，不良品检测控制要求如下：

1. 机械手将产品置于第“0”工位，通过光电开关或视觉系统进行检测。
2. 每放入一个产品，传送带前进一个工位。
3. 每移动一个工位，凸轮旋转一圈，由I1.1传感器产生一个脉冲信号。
4. 若检测为不良品，当其到达第“4”工位时，气缸动作将其推出。
5. 不良品落入箱体后，I1.2传感器检测到信号，气缸自动缩回。
6. 按下复位按钮（I1.3），系统整体复位。

三、相关知识

本案例主要涉及递增指令与移位指令。递增指令已在前节介绍，此处重点讲解移位指令。

1. 左移位指令（SHL）

当使能端EN为“1”时，执行左移操作：将输入IN的数据向左移动N位，结果存入OUT指定地址。参数说明如下：

可通过指令框下拉菜单选择数据类型。

示例梯形图见图3-3-2：

MW12移位前数据：

MW12移位后数据：

四、任务实施

实施步骤包括PLC接线、IO地址分配及程序设计思路。

1. IO地址分配

2. 程序设计思路

1. 使用递增指令统计不良品数量，每识别一次不良品，计数值加1。
2. 通过凸轮传感器信号判断工位位置，结合移位指令实现不良品剔除控制。

3. 程序设计

五、经验与总结

本任务采用移位指令在指定工位剔除不良品。该方法优势在于：面对多个连续不良品时，无需增加复杂逻辑，仍可准确执行剔除动作，显著提升程序简洁性与可靠性。