金属工件在焊接、冲压、铸造和其它许多加工中，均可能形成残余应力。在许多情况下，残余应力的存在对工件是有害的，如降低工件强度和疲劳极限，造成脆性断裂，加快工件在腐蚀大气中的腐蚀速度等。分布不均匀的残余应力会对工件尺寸精度和稳定性产生极为不利的影响。为了减少残余应力，通常采用自然时效、热时效等方法。
自然时效是最古老的时效方法。它是把零部件放在室外，经过几个月至几年的风吹、日晒、雨淋、严寒酷暑和四季的温度变化，给工件多次造成反复的温度应力，在温度应力形成的过载下，促使残余应力发生松弛从而消除和均化残余应力，使尺寸精度获得稳定。该法虽然经济实用、简单易行，但周期长，容易造成资金、产品的积压，占用场地大，且不能及时发现工件内的缺陷，所以逐渐被淘汰。
热时效是传统的处理方法，它是将零件由室温缓慢、均匀加热至一定温度，保温较长时间，然后再严格控制降温速度出炉。热时效工艺要求严格，但只要工艺规范掌握得好，其具有很好的时效效果。热时效的缺点是占厂房面积大，费用高，需消耗大量能源，成本高，处理时间长，劳动强度大。
振动时效在国外被称为VSR技术。简单地说，就是用振动的办法，反复地对有残余应力的工件加循环载荷，使工件产生一定的塑性变形，随之残余应力得到松弛，从而使工件的尺寸稳定下来。振动时效是热时效的补充和发展，现在一定范围内代替了热时效。
振动消除应力简称VSR(VibratoryStressRelief)，它是利用一受控振动能量对金属工件进行处理，达到消除工件残余应力的目的。国内外大量的应用实例证明，振动时效对稳定零件的尺寸精度具有良好的作用。然而，对于振动时效稳定尺寸精度的机理，迄今为止尚无系统的、满意的解释。
从宏观角度分析，振动时效使零件产生塑性变形，减小和均化残余应力并提高材料的抗变形能力，无疑是导致零件尺寸精度稳定的基本原因。从分析残余应力松弛和零件变形中可知，残余应力的存在及其不稳定性造成了应力松弛和再分布，使零件发生塑性变形。故通常采用热时效方法以消除和减小残余应力，特别是危险的峰值应力。
振动时效同样可以减小残余应力。零件在振动处理后残余应力通常可减小20%～30%，有时可达50%一60%，同时也可使峰值应力降低，使应力分布均化。
除残余应力值外，决定零件尺寸稳定性的另一重要因素是松弛刚性或零件抗变形能力。有时虽然零件具有较大的残余应力，但因其抗变形能力强，而不致造成大的变形。在这一方面，振动时效同样表现出明显的作用。由振动时效的加载试验结果可知，振动时效件的抗变形能力不仅高于未经时效的零件，也高于经热时效处理的零件。通过振动而使材料得到强化，使零件的尺寸精度达到稳定。
从微观方面分析，振动时效可视为一种以循环载荷的形式施加于零件上的一种附加应力。众所周知，工程上采用的材料都不是理想的弹性体，其内部存在着不同类型的微观缺陷，铸铁中更是存在着大量形状各异的切割金属机体的石墨。故而无论是钢、铸铁或其他金属，其中的微观缺陷附近都存在着不同程度的应力集中。
当受到振动时，施加于零件上的交变应力与零件中的残余应力叠加。当应力叠加的结果达到一定的数值后，在应力集中最严重的部位就会超过材料的屈服极限而发生塑性变形。这塑性变形降低了该处残余应力峰值，并强化了金属基体。而后，振动又在另一些应力集中较严重的部位上产生同样作用，直至振动附加应力与残余应力叠加的代数和不能引起任何部位的塑性变形为止，此时，振动便不再产生消除和均化残余应力及强化金属的作用。
振动时效对材料性能的影响在生产实践中发现，振动时效不仅可以消除工件的残余应力，而且振动时效后工件的强度指标也有很大提高。这就启发我们，对工件进行振动处理，从而使材料得到强化。
振动强化就是使工件受外部循环载荷进行受迫振动，激振力来自激振器的偏心部分。X这是一个多自由度、有阻尼系统的受迫振动问题。为了便于分析，我们将系统简化为单自由度、有阻尼系统的受迫振动来进行分析，其力学模型见图1。
其动力学方程为
公式(2)中：m表示激振器的质量，e表示偏心距，w表示转速。可见激振力的大小随偏心距e和转速w2的增大而增大。因此在实际应用中，通过调整激振器的偏心和转速可以对金属材料工件施加交变动应力，而金属材料在交变动应力的作用下会产生位错运动。
交变动应力从零增大至峰值时，随着外加动应力的增大，金属材料位错被激发，不断释放出新位错，并在障碍物前塞积。不断增大的位错塞积群应力场使其邻近晶粒的位错有发生移动的趋势。原有应力场较大地方的塞积首先得以开通，其应力集中得以释放。交变动应力从最大值下降至零的过程中，位错塞积群的平衡状态破坏，大量的位错会由于移动过程中与其它位错交割，位错密度因此而大大增加。随着外加动应力的交变，上述过程不断重复，内应力峰值下降的同时位错不断得到增殖，而位错密度的不断增加有利于材料疲劳强度的提高。
疲劳破坏分3个阶段：裂纹萌生、裂纹扩散和瞬时断裂。金属材料的疲劳寿命主要由裂纹萌生寿命和裂纹扩展寿命2个部分组成。裂纹萌生总是先在应力最高、强度最弱的部位形成。振动处理后由于高内应力得以降低，分布均化，减小了应力集中的影响；同时位错密度增加使滑移带滑移更加困难，从而使裂纹萌生寿命增加。而材料的位错组态变化和位错密度增加，使得滑移运动阻力增大，裂纹扩展所需能量增大，使裂纹扩展寿命增加，从而提高了材料的疲劳强度，使材料性能得到强化。
本次案例中的齿轮箱体是铸铁件，外形尺寸为790mm×760mm，厚度为105mm。箱体内部是空腔，壁厚为15mm，属于薄壁件。箱体两端面为7级精度要求，表面粗糙度值Ra=3.2μm。两端面是在立式车床上经过粗、精车两道工序加工，加工后经过检验，两端面的平面度、平行度超差。经过分析认为，薄壁件在加工过程中易产生塑性变形、热变形和残余应力变形，而加工残余应力是引起零件在加工中变形的主要原因，因此消除加工残余应力是必要的。
(1)工艺路线的确定 为了消除齿轮箱体加工残余应力，决定在原工艺路线中增加一道振动时效处理工序。根据振动时效使用的技术要求及安排，应在粗加工后、精加工前增加振动时效工序。工艺路线对比如下。原工艺路线：铸造→退火处理→粗加工→精加工。新工艺路线：铸造→退火处理→粗加工→振动时效处理→精加工。
(2)装夹方式 激振器装夹方式有两种，一种是直接装夹方式，直接用弓形钢把激振器装夹在工件上，适用于大型、产量少的工件;另一种是辅助工装装夹方式，激振器不能直接装夹在工件上，需要通过时效平台对工件进行时效，适用于小型、产量大的工件。鉴于该齿轮箱体属于小型工件，且产量较大，因此采用辅助工装装夹齿轮箱体，进行振动时效处理，振动效率高。
随后进行激振点位置的选择，工件的定位压紧等操作，就绪后，通电进入主程序—选择对应激振器型号—时效方式—频谱谐波—运行—进行频谱分析，自动选出对工件处理效果最佳的七个谐波峰，从中选择五种振形处理。
时效后的结果依据JB/T5926-2005振动时效效果评定方法进行判定，出现下列情况之一时，即可判定为达到振动时效工艺效果：
①振幅-时间(a-t)曲线上升后变平。
②振幅-频率(a-f)曲线振后比振前的峰值升高、峰值点左移。
经试验，得出振幅-时间(a-t)曲线如图2所示。
图2 振幅-时间(a-t)曲线
时效后效果显示，曲线先上升后变平，加速度基本维持在12.1g左右；a-f曲线评价，振后峰值比振前峰值升高且峰值点左移。试验结果符合JB/T5926-2005振动时效效果评定方法中规定的判定条件，因此判定振动时效可达到工艺要求的效果。
采用振动时效工艺消除薄壁件加工中存在的残余应力，最终使齿轮箱两端平面的平面度、平行度达到了设计要求，说明振动时效工艺对消除加工残余应力十分有效。
作为一种无污染、低能耗的“绿色”制造工艺，振动时效技术已应用到工业生产的各行各业中，如航天、航空、兵器、机床、汽车、模具、风电、船舶、铸造、机械等几十个行业，未来一定会在实际生产中得到更加广泛的应用。
