2023年8月，湖北新能源结晶自动排液密封装置项目正式投入使用，以此推进公司产品结晶工艺高效运作。
结晶自动排液密封装置建设工作主要为实现自动排母液、消除连接拆卸过程、消除排母液软管破裂HF泄漏所带来事故风险、大大降低员工劳动强度，减少排母液人员，提高车间自动化程度，更有效提升了装置安全水平。
偌大的结晶车间内，设备、装置没有改变， 只是，以前需要6人排母液岗位的工作，不知不觉间变得悄无一人；前期需使用大量的软管进行连接，现在可以直接省略这个步骤。去年的此时此刻，“排母液”作业分为3人一组，须有1人负责转动设备至指定平台，另外2人则需穿戴B级防护，将各类软管、阀门进行拆卸与连接，同时需要重复操作……
同一个车间，两种不同的工作状态，这半年发生了什么？
基于中国中化“打造世界一流的综合性化工企业”的企业愿景，湖北新能源强力推进生产装置实施自动化控制全面提升化工企业本质安全。
项目启动初期，在车间人员眼中，排母液现场“零”人员操作近乎天方夜谭。软管与阀门的拆卸需要双人配合操作；软管与阀门的连接也需要双人配合操作；平台的位置转动与恢复需要专人操作……从DCS系统后台导出的记录来看，LiPF6结晶生产装置每天的排母液操作频次大约20次。这些操作，全部归“零”，似乎是一个不可能完成的任务。
《礼记·学记》中有言：“知不足，然后能自反也。”但从“20”到“0”，光有设想还远远不够。路在何方？经过充分研讨，团队达成“打破惯性思维 树立创新理念 ”一致共识，项目组成员和车间人员经过数轮的技术委员会头脑风暴，于2022年12月1日确认立项书后，便立即火力全开奋楫争先攻项目。
项目组马上明确分工、各尽其责，外出考察、方案优化、材料申购、现场改造、试运行数据收集及分析工作全面铺开，通过整个团队的通力合作，推进项目“提速稳跑”。
原本设想所有事项均按照时间节点落实，但是此时，恰逢疫情来袭，出行受阻，包括物流以及承包商的配合施工都受到了影响。考察组的负责人员每周都要寻找机会多渠道了解自动排液新方式。
疫情结束后，谨慎起见，先开始结晶器3-1、4-1的项目改造工作，并历经2个月的试验，确定完善的改造方案。
2023年2月24日，在二车间三班组所有人员的观望下， 3-1结晶器成功将母液排出，大家一起见证了首次自动化排母液全过程，结晶车间内顿时一片欢呼雀跃，这意味着从此可实现自动化操作，再也不用担心、不用害怕存在灼伤、中毒的风险。
为切实做好日常各项安全生产工作，结合FORUS体系要求，围绕风险认知、风险控制及风险监测三个方面，公司以严抓生产运行、设备维护和现场管理三根弦，“从严监管”全面保障装置生产安全平稳运行。整个排母液改造项目历经6个月，于2023年8月7日项目组向公司提交了漂亮的工作成绩单：在不影响车间生产的前提下，成功实现自动操作且完成车间40台结晶器的排液改造工作，排母液操作时间从原2小时缩短到40分钟，操作人员的作业过程风险以及劳动强度大幅下降，内、外操人员在完成工作任务的同时有更多的时间学习、思考，同时也减少软管的使用成本。此外，改进后的排母液装置，既提高了安全性能，又使操作更为简便，降低了职工劳动强度，提升了排母液的安全可靠性和生产效率。
为契合行业发展需求，湖北新能源聚焦化工本质安全的关键问题，开展生产装置自动化控制改造，有效提升生产装置本质安全水平，降低生产成本提升市场竞争力。
