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what？国内首套装置安全稳定运行突破三个月

what？国内首套装置安全稳定运行突破三个月 延能化
2020-03-08
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导读：延安能化公司国内首套轻油加工装置首次连续运行三个月。
近期，延安能化公司在持续抓好疫情防控工作的同时，积极贯彻集团“战疫情、保供应、稳增长”的安排部署，克服诸多不利因素，确保各装置安稳长满优运行。

截至3月8日，该公司国内首套轻油加工装置首次连续运行三个月，乙烯产量2.2万吨，丙烯产量1.79万吨，双烯收率从原来的43%提升至50%以上，虽还未达到设计值，但也取得了该装置自原始开车以来的新突破。


该装置采用国外引进技术，属国内首套，技术含量高、流程复杂、操作难度大。自开工以来，受原料性质变化，催化剂性能未达预期；反应油气急冷器结焦影响，装置无法长周期满负荷运行，双烯平均收率一直维持在43%左右，远远低于设计保证值59.5%，装置经济性大打折扣，影响整个项目的物料平衡。加之操作过程中无可借鉴经验，参数均需在不断摸索中来调整，大大增加了操作过程中的不确定性。

面对存在的各种技术难关，延安能化公司上下高度重视，针对装置长周期运行及提高双烯收率成立科技攻关小组，多次与专利商、设计院、专家分析讨论，成功实施了反应油气急冷器后增加油急冷器等多项技改，再生器稀相超温、反应油气急冷换热器结焦导致出口超温等问题均得到有效解决，且油气急冷器已经连续运行近5个月，为装置长周期安全运行提供了有力保障。

工人对P301进行盘泵

“我们通过对不同性质的原料进行优化配比，及时调整与之相应的操作参数，合理控制反应深度，精心操作裂解炉等措施，使双烯收率从起初的43%提高至50%以上，逐步向装置收率达到设计值目标迈进。”轻油加工中心副经理苏涛告诉记者。针对职工操作技能问题，该中心先后组织职工外出培训2次，并在中心内部积极开展“六比一创”活动，通过实行师带徒、岗位大练兵等方式，在班组中形成比、学、赶、超、帮的良好氛围，不断提升全员操作技能。

工人正在跟内操联系调节阀门开度

“当时我选择到ACO中心，也是被国内首套装置所吸引，就是为了学习新的、先进的技术，锻炼和提高自己。”该中心职工李东阳说到，“在开车过程中我跟着领导、跟着师傅们学到了很多，记得有一次因为催化剂跑剂严重，燃料油泵及油浆泵不上料，导致转化不得不切料，中心领导接到报告后立即赶往现场安排指挥，要求工艺气压缩机停机，其他单元保压保液，随时为转化进料做准备。为减少火炬系统排放量，降低损失，中心领导连夜召开专题会，讨论制定抢修方案，在随后20多天的抢修过程中，中心领导放弃休息时间，放弃与家人团聚的时间，白天黑夜奔波在装置现场督促抢修进度，最后通过实施更改稀释蒸汽与过热蒸汽比例等一系列措施后，二次开工未发现明显跑剂现象。我想这就是对延长石油‘埋头苦干’企业精神最好的诠释了吧。” 

轻油加工中心经理张志堂说到，“截至目前，装置运行平稳，不断刷新着运行记录，同时，我们在保证装置稳定运行的前提下，利用自产轻烃替代部分外购燃料油，节省外购燃料油用量，并通过调整操作来20wt%新鲜碱液用量，目前20wt%新鲜碱液注入量已从设计的1.3t/h降至0.5t/h，日节省新鲜碱液约19吨，初步达到了降本增效的目的。我们ACO装置是国内首套，虽然开车过程极其艰辛复杂，但是压力和机遇并存，相信在公司的大力支持下，在全体干部职工的团结协作下，通过优化操作，精细管理，埋头苦干，攻坚克难，一定可以实现第一阶段连续运行6个月的目标，为公司实现年度生产经营目标递交满意的答卷！” 

据了解，该装置是国内首套烃类催化裂化装置，其特点在于改变了以往高温蒸汽裂解的工艺路线，采用催化反应技术，在低温条件下，生产乙烯、丙烯等高附加值原料，降低了能耗及CO2排放。 




作者丨李晓军  刘蓉蓉 

本期编辑丨李晓军


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