自公司“稳增长、提效益”劳动竞赛启动以来，天然气转化合成中心坚持公司“平稳高效、以量创效、降本增效”工作思路，以超额完成指标为目标，深耕工艺优化与参数攻关，全力推动装置产能提升与运行效能改善，为竞赛活动落地见效筑牢坚实基础。
聚焦工艺参数优化，实现能耗与效能双向突破。在确保原材料供应稳定的基础上，中心严格把控工艺指标，通过精准调节水碳比、降低转化炉烟气温度等措施，将转化炉炉管表面温度控制在更优区间。针对初期出现的转化炉出口工艺气甲烷含量上升问题，中心迅速成立技术攻关小组，通过技术交流、模拟计算、燃料气配比试验等手段，成功攻克技术难题。截至目前，吨甲醇综合能耗大幅降低，由优化前的最高1079.06kgce降至1075.62kgce，降幅达0.32%；转化炉出口甲烷含量从4.20mol%降至3.85mol%，甲烷转化率则从83.66%提升至 85.02%；通过优化调整，混合燃料气回收量显著提升，从设计值16151Nm³/h增至21000Nm³/h，每小时多回收4849Nm³，相当于节约4308.80Nm³/h的天然气（20℃）。
破解夏季生产难题，保障装置高效稳定运行。夏季高温天气，导致斜顶空冷器换热效率降低，且装置负荷较高，合成气压缩机透平排气压力涨至33KPa。为此，中心迅速制定应对方案，通过开展高压管束专业清洗、增加喷淋水降温等针对性措施，有效提升管束换热效率，成功将汽轮机排气压力降至28KPa以下，有效提高压缩机效率，高压蒸汽的用量节约5t/h。
精准管控生产指标，推动资源高效利用。中心持续优化工艺操作参数，建立精细化管控体系，严格控制合成新鲜气氢碳比、甲醇产量生产目标和产品氢气合格率等指标。通过优化反应条件，不断提高有效气产率及单程转化率，驰放气量降至70000Nm³/h-75000Nm³/h，最大化提高甲醇产量及氢气纯度，较优化前降低约12000Nm³/h，实现氢碳的高效利用。
强化对标攻坚管理，筑牢生产保障基础。在推进优化工作的同时，中心以对标攻坚为抓手，不断强化内部管理，严明工艺纪律，要求全员严格执行各项工艺规程、操作方法和安全操作管理规定，确保每一步操作精准无误；加强专业技术培训，通过案例教学、实操演练等方式，不断提升员工对异常工况的快速处置与规范应对能力，保障生产平稳运行；加强生产成本、产量目标、单耗指标控制、安全环保的管理，激发全员参与优化、主动作为的积极性。
下一步，天然气转化合成中心将以此为契机，持续深挖内部潜力，巩固现有优化成果，不断探索工艺技术与管理方法的创新突破，全力推动中心生产运行水平再上新台阶，为公司高质量发展贡献力量。
作者丨黄 飞
